滚压处理工艺

• 原理：利用滚压工具（如滚轮、滚柱等）在油缸管内表面施加一定的压力，使金属表面产生塑性变形，从而提高表面硬度、光洁度和耐磨性，同时在表面形成残余压应力，提高油缸管的抗疲劳性能。
• 工艺过程
  • 准备工作：首先要对油缸管进行预处理，包括清洗、去除毛刺和锐边等，以确保滚压前表面清洁和平整。然后根据油缸管的内径、长度和材料等参数，选择合适的滚压工具和设备，并调整好滚压参数，如滚压力、进给速度、滚压次数等。
  • 滚压操作：将油缸管固定在滚压设备上，启动设备使滚压工具沿着油缸管内表面匀速进给，同时施加设定的滚压力。滚压工具在压力作用下与管内壁接触，使金属材料发生塑性流动，表面微观不平度被压平，从而提高表面光洁度和硬度。在滚压过程中，要注意保持滚压速度和压力的稳定，以确保滚压质量的一致性。
  • 质量检测：滚压完成后，对油缸管进行质量检测，主要包括表面硬度、光洁度、尺寸精度和圆度等指标的检测。可以使用硬度计测量表面硬度，用粗糙度仪检测表面光洁度，用内径测量仪测量尺寸精度和圆度。如果检测结果不符合要求，需要分析原因并进行调整，可能需要重新滚压或采取其他措施进行改进。
• 优点：滚压处理工艺效率高，能够在较短时间内完成对油缸管内表面的加工；可以显著提高表面硬度和耐磨性，延长油缸管的使用寿命；同时，滚压后表面形成的残余压应力有助于提高油缸管的抗疲劳性能。
• 局限性：对油缸管的原始表面质量有一定要求，如果原始表面存在较大缺陷，可能无法通过滚压完全消除；滚压工具的磨损较快，需要定期更换，增加了生产成本。

珩磨处理工艺

• 原理：珩磨是利用带有磨粒的珩磨工具，在一定压力下与油缸管内表面进行相对运动，通过磨粒的切削作用，去除工件表面的微观不平度，提高表面光洁度、尺寸精度和形状精度。
• 工艺过程
  • 准备工作：与滚压处理类似，首先要对油缸管进行清洗、去毛刺等预处理。然后根据油缸管的尺寸和加工要求，选择合适的珩磨头和珩磨设备，并安装调整好。同时，要配置合适的珩磨油或切削液，用于冷却和润滑珩磨过程，降低磨粒与工件表面的摩擦，提高加工质量。
  • 珩磨操作：将油缸管固定在珩磨设备的工作台上，启动设备使珩磨头在油缸管内做旋转和往复运动，同时施加一定的压力。珩磨头表面的磨粒在运动过程中对管内壁进行微量切削，逐渐去除表面的金属层，使内表面达到所需的精度和光洁度。在珩磨过程中，要根据加工情况适时调整珩磨头的压力、转速和往复速度等参数，以保证加工效果。此外，还需要不断地向珩磨区域供应珩磨油或切削液，以带走切削热和切屑，防止工件表面烧伤和磨粒堵塞。
  • 质量检测：珩磨完成后，对油缸管进行全面的质量检测，包括尺寸精度、形状精度、表面粗糙度等。通常使用内径千分尺、圆度仪等测量工具来检测尺寸和形状精度，用粗糙度仪检测表面粗糙度。如果发现质量问题，需要分析原因并采取相应的措施进行改进，如调整珩磨参数、更换磨具等。
• 优点：珩磨能够获得极高的表面光洁度和尺寸精度，表面粗糙度可达 Ra0.2 - Ra0.05μm，尺寸精度可控制在 ±0.01mm - ±0.03mm 以内；可以有效地修正油缸管内孔的形状误差，如圆度误差、圆柱度误差等，提高油缸管的质量和性能。
• 局限性：珩磨工艺效率相对较低，加工时间较长；设备和磨具成本较高，且磨具的损耗较快，需要定期更换，增加了加工成本；对操作人员的技术水平要求较高，需要具备丰富的经验和专业知识，才能保证珩磨质量。